快科技 5 月 27 日消息，近日常德橡塑胶厂家，特斯拉向美国利局提交的利文件显示，其已成功攻克干法正技术瓶颈，并将该技术落地于新代 4680 电池，实现电生产成本近乎减半，成为动力电池制造域的重大突破。
当前主流电池正普遍采用湿法浆料工艺，不仅需使用有毒液态溶剂，还要配套能耗烘干炉与昂贵的溶剂回收设备，而负早已普及的干法涂布技术。
过去三年，特斯拉持续攻坚干法正，旨在简化生产流程、降低制造成本，干法正量产的核心难题在于材料脆硬、磨损强，溶剂难以速涂布。
特斯拉通过利技术给出解决案：采用特氟龙与 PVDF 组成的复粘结剂体系，经剪切气流研磨后形成微观蛛网结构，需溶剂即可牢牢固定活颗粒，制成柔韧自支撑的电薄膜。
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同时，特斯拉选用大粒径活颗粒，将粘结剂占比控制在 2 以内，保障锂离子传，不影响电池能。
工艺层面，保温护角专用胶全新粘结剂让原料碾压工序从十次精简至三次，生产率提升至原来的三倍。
省去湿法工艺的烘干与回收环节后，特斯拉电池工厂占地面积多缩减 50，产线设备投入降低 40，电整体生产成本近乎减半。
能测试显示，干法工艺电池完成 2000 次充放电循环后，仍可保留约 90 的初始容量，降本并未牺牲品质。
目前，得州工厂已量产全干法电的 4680 电池，正负均采用干法工艺，该电池已装配于奥斯汀工厂的部分 Model Y 车型。
按照规划，2026 至 2027 年，这项技术将逐步应用于 Cybertruck、Cybercab 及 Semi 电动半挂卡车，助力特斯拉进步优化产品成本与能，动电动出行产业升。
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